一、骄成超声基本面：超声波技术平台化公司

组织架构：股权结构集中，产业布局高效有序，研发体系完善

公司副总经理石新华为研发总负责人，公司内部设立了专门的技术中心，全面负责新技术的研发、生产工艺的改进及产品性能的提升。技术中心结 合市场发展前景与客户个性化需求进行技术创新和产品研发，具体的工作内容包括核心零部件及技术平台的开发、整机的设计、集成和开发、研发 测试、技术评审、知识产权整理等工作。 公司除自主创新外，还与上海交通大学、中国科学院上海硅酸盐研究所、中国计量大学等高校和科研机构签订了产学研合作协议，将人才培养和技 术研发紧密结合，不断提升公司的创新能力与核心竞争力，在为高校学子提供实习机会的同时，吸收优秀应届毕业生作为人才储备。

管理层：实控人技术出身，核心技术人员专业背景深厚

(资料图)

董事长周宏建毕业于上海交通大学机械工程专业，工程技术能力较强。2018年被认定为“闵行区领军人才”；带领团队开发了第一代超声波裁切系 统、第一代超声波焊接系统等核心技术和产品，其中超声波裁切系统获得“国家重点新产品”证书；作为项目负责人的课题“锂电池智能超声波焊 接设备”获得上海市闵行区科学技术委员会重大产业技术攻关立项，课题“用于锂电池基材和金属箔材连续焊接的超声波滚动焊接设备”获得上海 市闵行区经济委员会先进制造业专项项目立项，为公司发展做出巨大的贡献。 公司核心技术人员大多毕业于上海交通大学机械工程专业，且有较强的产业背景，为公司的发展不断注入活力。

发展历程：从轮胎裁切→动力电池超声波焊接→半导体、线束等领域

第一阶段：公司以轮胎裁切起家，从配件升级到整机。公司基于超声波基础研发技术，研发出应用于橡胶轮胎的切割的超声波裁切设备。随着研发和技术创 新，公司逐步实现从配件到整机的业务转变，开发出成套的超声波裁切系统，并逐渐应用到知名轮胎制造企业的生产工序中。2014年，公司的超声波裁切系统 荣获国家科学技术部颁发的“国家重点新产品”证书，超声波裁切系统成为公司的代表产品，拥有了一定的知名度。

第二阶段：拓展至新能源动力电池领域，超声波焊接+自动化系统双业务布局。公司将自身业务拓展到新能源动力电池，逐步实现从焊头、底模等配件到超声波 焊接设备的研发生产，2016年，公司开始为动力电池客户提供超声波焊接设备。同年，公司设立子公司青岛奥博，开始为客户提供动力电池各类自动化系统， 实现了由单个产品到自动化集成业务的升级。2017年至今，公司不断突破创新，自主开发了在线监控设备和超声波焊接监控一体机（主要应用于宁德时代等动 力电池生产企业的生产线中）。公司还自主研发了超声波滚焊机、超声波楔杆焊机等焊接设备，已广泛运用在下游动力电池企业生产线上。

第三阶段：继续拓展至线束、半导体等新领域。2020年初，公司为满足疫情防控需要，及时开发了应用于口罩焊接的无纺布超声波焊接设备，为特殊时期下防 疫物资的充足供应提供了有力保障。2021年，公司研发的超声波线束焊接设备、IGBT端子超声波焊接机已获得下游客户订单，成功将超声波焊接设备拓展到 线束、半导体等领域。

财务数据：受下游部分行业扰动，公司的财务表现有所波动，整体向好

动力电池超声波焊接设备：从2020年的0.15亿元到2021年的2亿元，实现10倍+增长：随着公司超声波技术研发实力不断提升，焊接监控一体机、楔杆焊机等产 品陆续通过知名动力电池厂商认证，客户认可度提高。在2019年补贴退坡导致新能源行业调整以及2020年下半年以来新能源行业高速发展背景下，公司动力电池 焊接收入呈现先降后增趋势，2019-2020年营收不到2千万元，2021年大幅增长达2亿元，占总营收比例53%，2022上半年达1.6亿元，占总营收比例65%。 汽车轮胎超声波裁切设备：传统优势业务，行业增长有限，2019-2021年收入在500万元-1000万元左右。

二、复盘过去：从轮胎裁切到动力电池焊接设备

超声波技术：公司深耕高端功率超声领域，具有较高技术壁垒

超声波是一种频率高于20kHz的声波，包括功率超声和检测超声2种。超声波方向性好，反射能力强，易于获得较集中的声能。超声波技术一般包括功率超声和 检测超声，其中功率超声技术是以物理、机械振动、电子材料等学科为基础，通过超声波能量使物体或物体性质某些状态发生变化的应用技术；检测超声则是 利用超声波技术来进行检测工作。工业领域的超声波焊接、裁切、清洗、喷涂均属于功率超声领域，医疗B超、超声探伤则属于检测超声领域，功率超声与检测 超声之间存在明显技术差异，可比性较弱。

公司核心技术开发难度高，具有较高的技术壁垒。超声波技术的应用涉及电子、压电、声学、机械、电气、软件等多学科交叉融合技术，超声波电源、压电换 能器和声学工具需要在受动态负载的情况下保持在理想的共振状态，并提供稳定的振幅输出，同时兼顾声学工具夹持刚性的前提下最大化地衰减夹持区域的振 动幅度，降低空载损耗，保证超声工作的一致性和稳定性，因此需要全面掌握各项基础研发技术，设计出的产品才能够满足超声波金属焊接和超声波裁切等要 求较高的超声波应用需求。

轮胎裁切领域：公司的起家业务，但市场空间有限

超声波裁切温度低+阻力小，提升轮胎质量和良率，用于替代传统裁切，已成为主流。轮胎生产工艺流程主要分为密炼、胶部件准备、成型、硫化、最终检测、 轮胎测试六个工序。超声波裁切设备是胶部件准备工序中帘布裁断工段的重要工艺设备，设备性能直接关系到轮胎产品的质量，是保障轮胎产品高效安全可靠 生产的重要设备。在超声波裁切工艺进入中国前，在该工序国内轮胎厂家主要采用传统的机械旋转刀片和热刀。虽然也能够实现生产，但是机械刀片因为旋转 产生的鱼鳞状断面，以及热刀因为过热产生的硫化断面都极大的影响了轮胎质量和良率。在这一现状下，超声波裁切具有的温度低、阻力小等特点完全避免了 这些缺陷。极大地降低了轮胎生产的不良率，在市场竞争中迅速取得优势，目前已成为主流方式。

动力电池领域：主要用于极耳焊接，复合集流体应用带来新增量

公司深耕锂电中段设备领域，自主研发的超声波金属焊接设备，主要应用在电芯中段的极耳焊接环节。由于动力电池生产过程的工序复杂性、材料特殊性与多元性、工艺参 数敏感性与高标准，生产制造设备的技术先进性成为动力电池设备的关键因素。以锂电池为例，其生产工艺流程分为电芯制造、电芯装配、电芯检测和电池组装4个环节。其 中电芯制造属于前段工艺，包括制作电池正负极片；中段工艺为电芯装配，包括电芯卷绕/叠片、极耳焊接，入壳封装和电芯注液；电芯检测和组装为后段工艺，包括化成分 容、检测、成组、PACK工序。

三、展望未来：IGBT+线束领域，值得期待

IGBT领域：基于控制器技术和一体式楔杆焊接技术，进入半导体领域

汽车中IGBT对机械强度要求高，导电端子焊接工艺要求高。IGBT即绝缘栅双极型晶体管，是能源变换与传输的核心器件，在轨道交通、智能电网、航空航天、电动汽车与 新能源装备等领域应用极广。IGBT模块的功率导电端子需要承载数百安培的大电流，对电导率和热导率有较高的要求，而汽车中的IGBT还要承受一定的振动和冲击力，对 机械强度要求高，故IGBT导电端子的焊接技术工艺要求十分高。

传统焊接工艺存在易氧化、环保性差的缺点；超声波焊接工艺简单快捷、接触电阻低、键合强度较高。一个IGBT模块通常需要经过贴片、焊接、等离子清洗、X光检测、键 合、灌胶固化、成型、测试、打标共9道工艺后才能投放到市场。其中焊接工艺中焊接质量直接影响功率模块的可靠性及使用寿命。传统的锡焊工艺虽然工艺简单，操作简便， 但存在易氧化，且焊接过程中释放有毒气体，环保性差等缺点。超声波焊接是一种很适合IGBT导电端子焊接的工艺，由于超声波焊接采用高频超声能量使金属原子在两种材 料界面间相互扩散，最终形成一种高强度键合界，工艺简单快捷、接触电阻低、键合强度较高，更好的满足了IGBT导电端子对低电阻、高强度的要求。随着超声波焊接技术 的不断发展，IGBT领域的应用不断加深。超声波焊接运用在功率半导体领域时，主要用于多个铜端子和DBC基板覆铜层之间的焊接，对焊接模式的控制和自动化系统设计 都有很高要求，属于多技术融合的焊接站。由于功率半导体焊接端子小、基板易碎，其对焊接要求更加精细，焊接需严格控制焊接力、振幅、变形量、能量等参数以保证焊 接的一致性，精确控制力和位移，需要集成有较多的传感器用于检测和模式控制。此外，焊接设备上还需要运动控制，通过视觉定位、伺服控制等模块来完成同一块功率半 导体上多个点位的焊接需求，因此对自动化设计能力也存在较高要求。

线束领域：新能源汽车领域多采用高压线束，带来焊接高端需求

汽车线束是线束的重要应用领域。线束是指电路中连接各电器设备的接线部件，多用在各种精密电子设备，如汽车电路，电脑主板电路，家用电器电路等，其 中汽车线束是线束的重要应用领域。 汽车线束分为低压和高压线束，其中传统燃油车主要采用低压，新能源汽车中线束作为重要的能量传输通道，主要使用高压线束。公司主攻于技术壁垒更高的 高压线束焊接。低压线束焊接功率较小，国内外均有企业参与竞争。高压线束由于线径很大，对功率的需求甚至超过锂电池极耳焊接的需求，超声波发生器和 换能器的开发难度也因此更大，公司采用的双通道超声系统能够有效解决大线径线束焊接下焊接功率不足的问题，双通道系统综合功率最大接近11,000W，可 对95平方毫米以上的铜线进行焊接。同时由于焊接压力大，产生的瞬间冲击大，从而需要焊机的机械结构强度更大。

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